Les compresseurs d'air sont des équipements de production largement utilisés dans divers secteurs et sont également des dispositifs à forte consommation d'énergie. En tant que source d'énergie répandue dans le secteur industriel, l'air comprimé représente 10 % à 35 % de la consommation totale d'énergie dans la production industrielle. Quatre-vingt-seize pour cent de la consommation d'énergie dans les systèmes d'air comprimé provient de la consommation d'électricité des compresseurs industriels, la consommation annuelle d'électricité des compresseurs industriels en Chine représentant plus de 6 % de la consommation totale d'électricité du pays. Les coûts d'exploitation d'un compresseur d'air se composent des coûts d'acquisition, des coûts de maintenance et des coûts d'exploitation énergétique. Selon la théorie de l'évaluation du cycle de vie, les coûts d'acquisition ne représentent qu'environ 10 %, tandis que les coûts énergétiques peuvent atteindre jusqu'à 77 %.

Si nous comparons un compresseur d'air à un corps humain, alors l'huile de compresseur d'air est son sang. Tout comme une mauvaise qualité de sang peut affecter la santé physique globale, l'utilisation d'une huile de compresseur d'air de mauvaise qualité dans un compresseur d'air de haute qualité peut entraîner des problèmes tels que la formation de coke et de gel à l'intérieur de la machine peu après son utilisation, provoquant le blocage de la tête de la machine et rendant la machine inutilisable, nécessitant une "transfusion sanguine". Dans certains cas, les compresseurs d'air peuvent même exploser, détruisant directement la tête de la machine, à quel point une "transfusion sanguine" est trop tardive, et une nouvelle machine doit être achetée. Par conséquent, le choix de l'huile de compresseur d'air impacte directement les performances et la durée de vie de la machine.

À mesure que le taux d'utilisation des lubrifiants pour compresseurs augmente, la fréquence des pannes associées augmente également, l'oxydation de l'huile de compresseur d'air étant l'une des pannes de compresseur les plus facilement identifiables. Pour améliorer les niveaux de gestion des équipements, prévenir l'entrée de poussière et d'impuretés dans le compresseur d'air, réduire l'usure des composants, prévenir l'oxydation du lubrifiant et ainsi réduire les coûts, Dinamei Power propose le concept de "lubrification moderne des équipements" et détaille les exigences spécifiques pour la sélection, le stockage et la surveillance de l'huile.

"Lubrification optimale économisant de l'énergie" représente une approche de gestion scientifique de la lubrification des équipements, améliorant considérablement les niveaux de gestion des équipements des entreprises. Elle englobe l'ensemble du cycle de vie de l'huile, de la sélection au remplacement et à l'élimination des huiles usées, impliquant cinq aspects principaux : sélection de l'huile, contrôle de la pollution, surveillance de l'huile, purification de l'huile et remplacement de l'huile. Elle fait référence à la formation d'un système de gestion de la lubrification des équipements scientifique, pratique et opérationnel grâce à l'intégration organique des aspects techniques et organisationnels.

La mise en œuvre du modèle de gestion de "lubrification optimale économisant de l'énergie" vise à résoudre les problèmes existants dans la gestion de la lubrification des équipements : remplacer les méthodes actuelles de sélection d'huile empiriques par des approches scientifiques ; créer un environnement de travail favorable pour les lubrifiants grâce à un contrôle accru de la pollution ; adopter des méthodes de surveillance des huiles standardisées pour changer l'état initial de tests d'huile aléatoires et post-événement ; renforcer la purification et l'entretien de l'huile en service pour retarder la dégradation de l'huile ; et remplacer les changements d'huile programmés par des changements d'huile basés sur l'état.

Les objectifs de la gestion de "lubrification optimale économisant de l'énergie" sont d'améliorer l'efficacité des équipements, de prévenir les arrêts anormaux, de réduire les pannes d'équipement, de diminuer l'intensité de la maintenance, d'allonger les intervalles de changement d'huile, d'améliorer l'utilisation des ressources, de réduire la pollution environnementale et, en fin de compte, d'améliorer l'efficacité globale de l'entreprise.